こんなお困りごとありませんか
繰り返す故障
故障は直しているが、同じトラブルを繰り返す
故障検討会は開いているが、報告で終わっている
業務の
俗人化
保全記録は残っているが、次の判断に使われていない
業務改善やスキルアップが個人の経験で止まっている
プロダクト説明
サービス概要
① マイクロ教育
週1回15分程度。考え方の前提を揃える
② 故障検討会トレーナー育成
報告で終わらせず、次の打ち手を決める人材を育成
③ 保全記録の書き方・標準化支援
「次の判断に使える」記録に整える
④ 運用レポート・指標整理
改善が進んでいるかを見える化
他社とここが違う
今あるツールから始める設備管理
システム導入が目的ではありません。
Excelなどの既存ツールを使用し、記録・判断・振り返りを整理します。
現場力を引き出すチーム学習
学んだことを故障検討や現場での活動に反映します。
保全をリードする人材を育てます。
自走できる仕組みを提供
教育プログラムと現場で業務改善を進められる 手順や様式を提供します。
体験者の声
- 西日本電線 生産技術センター長 寺尾様
これまでは、故障対応をしても「直して終わり」になりがちで、同じようなトラブルを別の設備で繰り返していました。この取り組みを始めてからは、故障の内容や判断をきちんと記録し、故障検討会で「次にどう活かすか」を話すようになりました。保全の目標を決めて、保全記録の書き方や故障検討の検討の進め方を整理しただけですが、効果があったと感じています。実際に、現場内で判断の視点が揃い、再発防止や横展開につながるケースが増えています。派手な改革ではありませんが、設備管理が少しずつ積み上がっていく実感があります。そのため、これからも続けていこうと考えています。
サービス特徴
1
故障を減らす好循環
本サービスは、教育で前提と知識を揃え、記録で判断を残し、振り返りで次の打ち手を決めるという流れによって、故障対応・保全記録・対策検討を一つの改善サイクルとしてつなぎ直し、改善と知識を個人ではなく組織に積み重ねます。
2
チームで打ち手を考える
故障検討会を週次・月次で開催し、発生した故障やトラブルを整理して再発防止・横展開・優先順位付けをチームで共有しながら次に何を変えるかを決め、内容を記録として残すことで設備管理の判断を個人ではなく組織に蓄積していきます。
3
工場として目指す姿
目指すは、故障対応を重ねるほど、保全スキルと改善が積み上がっていく工場です。
料金とオプション
学習型設備管理のイメージ
1
保全目標の設定
保全の記録開始
まずは保全の目標（KPI）を設定した上で、日々の保全活動や故障対応の記録を残す運用を立ち上げます。
2
保全教育の実施
(マイクロ教育)
設備管理に必要な考え方と判断基準をマイクロ教育で揃え、現場の共通言語をつくります。
3
故障対策の
検討会の開催
週次・月次で故障検討会を実施し、発生した故障を整理し、再発防止・横展開・優先順位付けをチームで定めます。
4
保全組織の成長
教育・記録・振り返り、得た知見をドキュメント化することで、組織として保全力が積み上がります。
よくある質問
どんな工場・設備が対象ですか？
業種や設備規模は問いません。特定の設備や技術に依存せず、故障対応や保全業務の「回し方」を整えるサービスのため、回転機・搬送設備・生産設備など幅広く対応可能です。
現場の負担が増えることはありませんか？
いきなり業務を増やすことはしません。まずは「今やっていること」を整理し、記録や会議のやり方を見直すことで、無理なく改善が回る形を目指します。
どれくらいの期間で効果が出ますか？
工場の状況にもよりますが、数ヶ月で「記録の質が変わった」「議論の中身が変わった」といった変化を感じられるケースが多いです。効果は段階的に積み上がります。
相談だけでも可能ですか？
はい、可能です。まずは現状や課題を伺い、学習型設備管理サービスが適しているかどうかを一緒に整理します。