知って納得！設備保全の定量的な効果3つ

設備故障によるロスは、2つの種類があります。1つは、故障対応により発生する労務費です。もう１つは、本来生産により得られたはずの機会損失です。下記に、計画保全の実施による機会損失の削減効果を簡単な計算で示しました。

計画保全を導入するステップ

計画保全は、設備情報の整理から始め、将来起こるリスクを予測し、リスクを低減する計画を立案します。大きく5つのステップで進めていきますが、最終的には全体の整合性をとりながら各ステップでの必要事項を確定させていきます。

計画保全の健全性、透明性のために文書化をすること

計画保全において、資料作成・文書化はとても重要なタスクです。どこで、だれが、どんな根拠や想定に基づいて、何を決めたのか、すべてが記録され、必要に応じて修正や更新される必要があります。文書化は計画だけでなく、行動履歴や実績管理の記録も行います。これらの記録は、次期に最適な設備管理を行うための検討情報に活用されます。
この文書管理に関わる業務は工数負荷を軽減するため、保全システムやツールなどを導入する製造現場も増えています。

保全計画の導入・運用のステップと各ステップで必要な作成資料

設備保全の経済性を考慮し、計画保全を実施すること

設備保全の活動は、やればやるほどお金がかかります。最小のコストで最大の利益を得るためには、保全計画を立て、「何を行い」、「何を行わないか」、ということを事前に検討し決めることが重要な業務になります。

保全ラボが目指す設備管理

工場ごとに「最適な」設備管理の体制や方法は異なる

保全ラボは、全ての工場に最高レベルの設備管理の水準が求められるとは考えていません。工場は、それぞれの生産の設備、条件、環境に応じて必要にして十分な計画保全を実施することが、もっとも有効な設備管理であると考えます。

設備管理のレベルと内容

設備の管理レベルは、高ければよいという訳ではなく、経済性を考慮して、適切なレベルに保つことが求められます。

労働人口の減少に備えてloT・DX化を過不足なく導入する

近年、予防保全・予兆保全・予知保全などのへのニーズが高まっています。その解決策として多くのDXツールやシステムが登場しています。保全ラボは今後の労働人口の減少に備えてIot・DX化を過不足なく導入することを推奨しています。
しかし、ツールを導入しやすいところにやみくもに設置することには賛成できないケースもあります。工場の生産ライン全体を見て、より効果的なところから導入することが望まれます。

常に変わる現場に適応し続ける設備保全である

設備保全の業務は製造や品質管理などと切り離して行われる業務ではありません。むしろ、製造や品質管理の変化に迅速に対応し、常に設備が健全に稼働することを監視、点検、検査、保守を行うことが求められます。保全ラボは、常に変化する製造現場に即した設備管理が行えることを目指して、工場全体にとって価値のある計画保全の設計を行います。