こんなお悩みは
ありませんか？
故障を繰り返す工場では、PDCAが「直して終わり」で止まっています。
記録は残っていても、振り返りや再発防止につながらない。
その結果、同じトラブルが別の設備でも繰り返されます。
設備管理を変えるために必要なのは、故障から学び、次の改善につなげる仕組みです。
多くの工場で、
次のような状態が慢性的に
起きています.
- 保全の目標が明確になっていない
- 故障対応が「直して終わり」になっている
- 保全記録はあるが、判断に使われない
- 対策が標準化されず、横展開されない
結果として、
経験に依存した設備管理になり、
同じ故障を繰り返してしまいます。
放置した場合の
経営インパクト
設備停止は、そのまま利益損失です。
例えば
年商100億円・限界利益率35％の工場では
設備停止1時間＝約100万円の利益損失
同じ故障の再発は利益流出が続く構造になります。
なぜ故障は減らないのか
「設備故障を減らしたい」、「保全コストを最適化したい」、現場では日々、改善活動に取り組んでいるはずです。
しかし、なぜか同じような故障が繰り返され、抜本的な解決に至らない……。
その原因は、個人のスキル不足や努力不足ではありません。
実は、保全プロセスそのものに潜む『構造問題』にあるのです。
下図は、多くの現場で見られる「故障が減らない悪循環」を視覚化したものです。
本サービスの基本思想
設備管理の水準の差は、技術力ではなく「業務の回し方」で生まれます。多くの工場では、故障対応が「直して終わり」になり、経験や知見が次の改善に活かされていません。
本サービスでは、故障対応を
記録する → 振り返る → 型を作る → 活かす
というサイクルに変え、
故障対応の経験を次の判断と改善につなげます。
その結果、現場の知見が蓄積され、故障を減らす設備管理の好循環を生み出します。
本サービスで整える４要素
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より良い保全目標
現場状況と将来像を踏まえた保全目標を設定します。 -
記録の標準化
現場で同じ基準で残し、活用できる記録に整えます。 -
会議設計
現場の知見を積み上げ、改善につなげる会議を設計します。 -
知識の定着
基礎教育により、知識や社内共通の考え方を身に付けます。
具体的なサービス内容
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保全指標の可視化
故障件数や保全状況を月次で整理し、改善の進捗や注力テーマを見える化します。
月次保全レポート作成 -
改善を
数字で見える化する
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保全記録の記入方法・
若手や社外の人でも、活用できる保全記録の書き方のポイントを整理します。
標準化サポート -
記録を
次に使える形に変える
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保全会議運営リーダー
会議運営を通して、保全目標や故障対応の検討を効果的に進めることができる人材を育てます。
育成プログラム -
検討会を
効果的な場に変える
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マイクロ教育
判断基準や考え方を、短時間で共有します。
(週1回15分程度の学習) -
現場の
判断基準を揃える
-
導入後の変化
（Before / After）
| 導入前 （Before） |
導入後 （After） |
|---|---|
| ①同じトラブルを別設備でも繰り返す | 原因分析と再発防止が決まり、対策が横展開される |
| ②保全記録は残しているが、判断に使われない | 保全記録が原因分析や意思決定に活用される |
| ③保全の検討会が「報告会」で終わる | 故障検討会で再発防止策と改善アクションが決まる |
| ④改善ノウハウが個人の中に留まる | 改善内容が標準化され、組織に蓄積される |
| ⑤若手が判断に迷い、ベテランに依存する | 若手でも判断できる設備管理体制になる |
設備管理が「個人の経験」に頼る状態から、「仕組みで学習し続ける組織」へ変わります。
VOICE
西日本電線株式会社 生産技術センター
長寺尾様
保全モデル工場で、
導入1年後に故障件数 10%削減
これまでは、故障対応しても「直して終わり」になりがちで、同じようなトラブルを別の設備で繰り返していました。この取り組みを始めてからは、故障の内容や判断をきちんと記録し、故障検討会で「次にどう活かすか」を話すようになりました。保全の目標を決めて、保全記録の書き方や故障検討の進め方を整理しただけですが、効果があったと感じています。実際に、現場内で判断の視点が揃い、再発防止や横展開につながるケースが増えています。派手な改革ではありませんが、設備管理が少しずつ積み上がっていく実感があります。そのため、これからも続けていこうと考えています。
現場改善のノウハウを、
仕組みにしています
保全ラボは、製造現場の設備管理改善を支援する中で、故障削減につながる実務ノウハウを整理してきました。
例えばモデル工場では、
- 5S活動の導入による設備環境の改善
- 潤滑管理リストの作成と運用の定着
- 保全目標と進捗を確認するレポート化
- 日常点検や振動診断による早期異常発見
- 図面整理・デジタル化による設備情報の整備
といった改善を進め、導入1年後に故障件数を約10％削減しました。
本サービスは、こうした現場改善の実務ノウハウを他の工場でも再現できる仕組みとして整理したものです。
導入ステップ
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1ヶ月目
設備管理の目標と方向性を整理し、保全活動の判断基準を共有します。
目標と方向を揃える
・キックオフの実施
・マイクロ教育の開始（週15分）
・目指す設備管理の姿を共有 -
2ヶ月目
検討会を、故障対策や具体的な保全活動内容を決める場に変えます。
保全会議を改善する
・会議様式の見直し
・ファシリテーションの整理
・保全レポート作成支援 -
3ヶ月目
保全記録や会議結果を活用し、再発防止と横展開を進めます。
改善サイクルを
回し始める
・保全記録の活用
・改善様式の整備
・故障対策と横展開のフォロー
サービス料金
- 定着プラン（継続）
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- 目指す姿の共有会(キックオフ開催：Web)
- 運用レポート作成と管理指標(KPI)管理サポート
→保全の目標設計
→保全成績の見える化（レポート） - 故障検討会トレーナー育成プログラム
→様式の標準化、記載マニュアル作成、運用 - 保全記録の様式・運用改善
→会議設計・ファシリティ・標準化支援 - マイクロ教育（教材提供）
- 変革集中プラン（6ヶ月）
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定着プランに加え、「脱・事後対応ワークショップ（全5回：対面）」を実施し、工程停止時間を確実に低減する
▼実施内容例（全5回）-
第1回 保全の軸を決める
設備管理の全体像を整理し、取組み内容を明確化 -
第2回 重要故障と再発防止対象の決定
故障の振り返りと再発防止の進め方を確立し、実行 -
第3回 予防保全・改良保全テーマ設定と実行
現実的にできる改善・予防テーマを設定 -
第4回 保全計画と投資を整理する
コストとリスクのバランスを考慮した計画の策定 -
第5回 月次運用ルールの設計
人・役割・運用ルールを整理し、継続運用へ
全5回(初回教育20万円分含む) -
第1回 保全の軸を決める
よくある質問
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どんな工場・設備が対象ですか？
業種や設備規模は問いません。特定の設備や技術に依存せず、故障対応や保全業務の「回し方」を整えるサービスのため、回転機・搬送設備・生産設備など幅広く対応可能です。
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現場の負担が増えることはありませんか？
いきなり業務を増やすことはしません。まずは「今やっていること」を整理し、記録や会議のやり方を見直すことで、無理なく改善が回る形を目指します。
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どれくらいの期間で効果がでますか？
工場の状況にもよりますが、数ヶ月で「記録の質が変わった」「議論の中身が変わった」といった変化を感じられるケースが多いです。効果は段階的に積み上がります。
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相談だけでも可能ですか？
はい、可能です。まずは現状や課題を伺い、学習型設備管理サービスが適しているかどうかを一緒に整理します。
『今のやり方でいいのかな？』と
思ったら、
まずは一度お話ししましょう。