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支援実績

支援企業数
16社

研修・セミナー実施回数
178回

2026年8月末日　当社調べ

代表事例

すべて
保全体制の構築
保全業務の現状把握
人材育成

保全体制の構築
製造業

振動測定の測定箇所を選定し、振動トレンドがわかる管理報告書の様式作成

課題
振動測定器を購入したものの、現場のどこを測ればよいか・出てきた数値をどう判断すればよいかが定まっておらず、せっかく取ったデータを活かせていなかった
支援内容
現場に同行して測定箇所を選定・マーキングし、測定リストを作成。判定基準を整備したうえで、Excelでトレンドが読める月次報告書の様式を作成し、基礎教育（1〜3.5時間）もあわせて実施
成果
支援後半年で、担当者が自力で異常の兆候に気づけるようになった。100箇所を月1回、1年間測定し続けたことにより、故障の予兆を4件発見し、突発停止前に対応することができた
保全体制の構築
製造業

潤滑油リストを整備し、油種統合と潤滑管理周期の適正化を行った

課題
潤滑油の管理が設備ごとにバラバラで、油種の種類も給油周期も現場任せになっており、必要以上の頻度でグリスアップが行われていた。またオイル不足だが補給されていない設備も複数台あり、故障の原因となっていた
支援内容
設備ごとの潤滑油リストを整備して油種を統合。オイル不足機器への補給を顧客と共に実施。オイル交換周期を設定し、グリスは過剰だった頻度を適正な周期に是正
成果
オイル補給や交換を適正に行った結果、設備のトラブルが15%削減された。また過剰周期となっていたグリスアップの負荷が減り、習慣として定着・継続できるようになった。頻度を適正化したことでグリス漏れも減少し、現場が目に見えてきれいになった
保全業務の現状把握
製造業

「前年並み」で組んでいた保全予算を、実際の使われ方から分析し直した

課題
保全予算が「前年並み」「例年通り」といった前例踏襲で組まれており、実際に何にいくら使っているかが把握できていなかった
支援内容
過去の予算・実績データを整理し、実際の使われ方を過去のトレンドから分析
成果
過去のトレンドから現場で何が起きているかが見えるようになり、お金のかけ方の優先順位が明確になった
保全業務の現状把握
製造業

点検整備年度ごとにバラバラだった記録を、機器単位で追える形に整理

課題
保全履歴が点検整備年度ごとに整理されており、機器単位で過去の記録を追えず、傾向把握に使えなかった
支援内容
機器ごとに保全履歴を整理し直し、故障傾向や劣化予兆を追える形に再構築
成果
整理後、月報作成にかかる時間が半分程度に短縮し、故障の予兆を早期に把握できたケースが発生
保全業務の現状把握
製造業

保全履歴を分析し、設備の停止時間と故障件数を初めて定量的に把握

課題
保全履歴を保有してはいたが、故障件数や設備の停止時間がそもそもどれくらいなのか把握できておらず、感覚で語られていた
支援内容
整理された保全履歴をもとに、設備ごとの停止時間・故障件数を集計・分析
成果
どれくらい設備が止まり、どれくらい故障が発生しているかが初めて数字で把握できた。さらに故障件数が上昇トレンドになっていたことにも初めて気づくことができ、活動テーマが明確になり、最初の一歩として何をすべきかがしっかり分かった
保全業務の現状把握
製造業

保全の目標値を設定及び保全履歴の様式作成による目標値の管理体制構築

課題
保全の目標値がなく、保全履歴の書き方も担当者任せでバラバラなため、現場で何が起きているかを数字で追えていなかった
支援内容
保全の目標値を設定するとともに、保全履歴の書き方をライン・設備ごとにカテゴライズして整理し直した
成果
履歴を書くことで保全現場の状況が見えるようになり、数字を追う意識が現場に浸透。それだけでもトラブル発生率を5%程度削減できた
人材育成
製造業

完成図面を穴埋め式の演習問題に作り変え、新入社員教育の教材作成

課題
新入社員が製造フローや設備のつながりを理解する教材がなく、完成図面を教育に使える形に落とし込めていなかった
支援内容
既存の図面をもとに、フロー記述・穴埋め形式の演習問題や、部品の色塗り解説資料など複数パターンの教材を制作
成果
教材導入後の理解度確認テストの平均点が、導入前より1〜2割向上
人材育成
建設業

建築設備の基礎研修の企画及び実行

課題
新入社員教育が人により品質がバラバラで、人手不足もあり教える人を確保するのが難しかった
支援内容
研修の企画、スケジュール管理、当日の投影資料の作成、演習問題作成を実施
成果
研修資料ができたことで、アンケート結果等により毎年ブラッシュアップできるようになった。教育負荷が削減され、新入社員の教育期間中つきっきりだった教育担当者は、半分程度は他の仕事ができるようになった
人材育成
製造業

点検すべき箇所とその理由を現場と一緒に考えるワークショップの実施

課題
日常点検の視点が個人差に頼っており、点検の目的が現場に浸透せず、形だけの点検になりがちだった
支援内容
ワークショップ形式で点検すべき箇所とその理由を現場と一緒に検討し、点検項目の設計から実施までを支援
成果
ワークショップ後、現場から異常の気づきが上がる報告件数が月あたり2〜3倍に増加
人材育成
教育機関

企業の実課題をテーマにしたケーススタディを大学で講義

課題
実践的な課題解決を学ぶ場として、企業の実課題に触れる授業が求められていた
支援内容
実際の企業課題をテーマにしたケーススタディを設計し、講義と発表会を実施
成果
受講後アンケートで8割以上が高評価をつけ、翌年度も継続依頼につながった