保全ラボが目指す
設備管理
設備にはライフサイクルがあります。
まずは設備を設置するための企画があり、その後メーカーで製造し、現場に取り付けます。
そのあと設備を使用し、点検や整備を繰り返して、いずれ廃棄し、新たに更新する時時期が訪れます。
設備管理は、このような設備の一生を最適化するための管理のことです。
設備の使用条件や環境は時間の経過とともに状況が変化する中で、性能低下や故障が発生は避けて通れません。
保全業務は設備のトラブルや故障をゼロにすることを目指して行われますが、その本質は、そのようなトラブルを管理する手法やその体制にあります。
適正なタイミングで、設備診断や点検、整備を実施することは、その第一歩です。
設備管理のメリット
- １)経済性・安全性の向上
- 設備の健康寿命の延長
- 想定外の保全費用の変動幅の抑制
- ２)経営リスクの低減
- 生産の安定性が高まり、現場トラブルや品質トラブルが低減
- 安心して経営に専念できる
- ３)競争力・成長力を高める
- 技術面で新商品開発を支える
- 生産改善や、IT・DX化の基盤強化
設備を最適に管理することは、廃棄物の削減や省エネになるため、SDGsの達成に貢献できます。
また設備に関する業務整理も行うため、DXの基盤づくりや実装にもつながります。
設備管理のあるべき姿
(攻めの保全とは)
保全ラボは、工場ごとに設備管理のあるべき姿があると考えます。
同じ業界であっても、製品、製造工程、設備仕様・材質などが異なるため、それぞれ違う設備管理の設計が必要です。
保全ラボは、全ての工場にとって、最適な設備管理を設計することが、もっとも効果的かつ、経済性に工場を安定させられると考えます。
設備管理のアプローチ方法
設備管理には、「リスクマネジメント」と「成長戦略」の２つのアプローチがあります。
- ■リスクマネジメントとしてのアプローチ
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トラブルや品質不良、災害などの発生を防止することを目的としたアプローチです。手法は「今後起こるかもしれないトラブルを、プロセスや設備、部品単位で予測し、その発生可能性と影響度から、どのような方法で管理するべきか」を決めて、実行することです。
設備ごとに、リスクに応じた検査項目、検査手法、判断基準、施工方法、点検・整備時期、必要予算など企画・設計することで、管理の高度化が実現できます。
- ■成長戦略としてのアプローチ
- 経営目標に基づいて、設備の能力や信頼性、経済性を高めることです。手法は、「求められている姿とのギャップを埋めるために、弱点箇所の材質や構造、運転条件の見直し設計」を行うことです。
設備管理の応用範囲
保全ラボは、このような２つのアプローチを組み合わせて、お客様の工場の競争力を高めます。
これらのアプローチは、ほとんど全ての設備、製造ラインで実施できるため、多業界の工場に適用できます。
設備管理の高度化について
設備管理を適切に実施することは経営戦略の達成可能性を高めることにつながります。
しかし、多くの工場では設備管理を独自の手法で行われおり、妥当性が不明瞭なまま改良、改善が行われる傾向にあります。
一般的に、設備管理の水準を上げることは、より高い製造の安定、経営メリットにつながります。
保全ラボは専門的なアプローチに基づいて「企画」「計画・設計」領域を中心に、貴工場の設備管理の高度化を支援します。
長期保全計画・現場保全設計は、未来に設備に起こることを予測する力がともて大切です。
設備の未来を予測するためには、設備の構造や力学、損傷形態、運転条件、取り扱う環境を理解する必要があります。
さらに経営状況や経済性の視点を追加することで、総合的に最適な計画を立てることができます。
工場ごとに適正な視点で設備管理を導入することは、工場設備を安定させ、生産活などの本来の業務に専念できる環境を整えることができます。
このように生産機会や検討時間を捻出することができる設備管理を、攻めの保全といいます。